BMW och universitetet i Zagreb knäcker batterikoden med AI
BMW Groups samarbete med University of Zagreb levererar verkliga resultat: AI-modeller i projektet "Insight" minskar material och tid i enskilda produktionssteg med mer än 50 procent. Det här är inte framtidssnack — det rullar redan i BMW:s Battery Cell Competence Centre i München.
Foto: BMW Group
Batteritillverkning är ett av de mest resurskrävande och tidskonsumerande stegen i hela elbilsproduktionen. Varje cel behöver testas, godkännas och genomgå en så kallad karantänfas — en temperaturkontrollerad lagringsperiod innan cellerna slutligen hamnar i ett batteripaket. Det är dyrt, det tar tid och det kräver enorma mängder råmaterial för testserier. BMW och universitetet i Zagreb har bestämt sig för att förändra det, och resultaten börjar nu bli riktigt imponerande.
Sedan 2024 driver BMW Group och Zagrebs regionalcentrum för robotteknik (CRTA) det gemensamma forskningsprojektet "Insight". Tanken är enkel men ambitiös: träna upp AI-modeller på befintliga testdata och realtidsdata från pågående produktion, och låta dem förutsäga processparametrar och prestandadata med hög precision. Resultatet är att man kan göra rätt från början — utan att behöva köra oräkneliga testkörningar för att hitta optimala inställningar.
Mer än 50 procents besparing i material och tid inom enskilda processteg är vad BMW redovisar hittills. Det är siffror som gör att man höjer på ögonbrynen. Vi på AutoPower har följt BMW:s satsning på batterikompetens länge, och det är tydligt att det inte rör sig om tomma löften. Samma AI-system analyserar dessutom cellerna innan karantänfasen — och kan potentiellt göra hela det steget onödigt. Det vore en dramatisk effektivisering av produktionsflödet.
Christian Siedelhofer, chef för teknikutveckling av litiumjonceller på BMW Group, betonar att teamet nu arbetar med att skala upp AI-modellerna från prototypmiljö till fullskalig produktion. Stefan Kerscher, chef för teknikutveckling av battericeller, lyfter fram en annan dimension: samarbetet med universitetet fungerar också som ett talangprogram, där doktorander och studenter i Zagreb strukturerar produktionsdata och bygger de AI-modeller som identifierar mönster för bättre kvalitet och lägre kostnader.
BMW:s batterisatsning är samlad på tre kompetenscentrum: BCCC i München för forskning och utveckling, Cell Manufacturing Competence Centre i Parsdorf utanför München för produktionsnära tester, och Cell Recycling Competence Centre i Salching — det sistnämnda i samarbete med återvinningsbolaget Encory GmbH. Det är en hel ekosystem kring battericellens hela livscykel, och "Insight"-projektet är nu en integrerad del av den kedjan.
För oss BMW-entusiaster är det här mer än bara fabriksintern effektivisering. Bättre produktionskontroll och färre defekter i tillverkningsledet är en direkt bidragande orsak till att kommande BMW-modeller — inte minst Neue Klasse-plattformen — kan leverera batteri med både längre räckvidd och längre livslängd. Det är den typen av grundarbete som syns i bilen, även om det sker långt bakom fabriksmurarna i München.